爱问共享资料塑料的组成及分类文档免费下载，数万用户每天上传大量最新资料，数量累计超一个亿 ，注塑件、吹塑件知识一、塑料的组成、分类和使用性能1、塑料的组成成分作用备注树脂决定了塑料的类型和基本性能（如热性能、物一般都采用合成树理性能、化学性能、力学性能等）脂填充剂减少树脂用量，降低塑料成本；改善塑料某些木粉、纸浆、云母、性能，扩大塑料的应用范围。如聚乙烯、聚氯石棉、玻璃纤维等乙烯等树脂中加入木粉后，既克服了它的脆性，又降低了成本。用玻璃纤维作为塑料的填充剂，能使塑料的力学性能大幅度提高增塑剂降低树脂的熔融粘度和熔融温度，改善其成型聚氯乙烯树脂中加加工性能，改进塑件的柔韧性、弹性以及其它入邻苯二甲酸二丁各种必要的性能，...

　　注塑件、吹塑件知识一、塑料的组成、分类和使用性能1、塑料的组成成分作用备注树脂决定了塑料的类型和基本性能（如热性能、物一般都采用合成树理性能、化学性能、力学性能等）脂填充剂减少树脂用量，降低塑料成本；改善塑料某些木粉、纸浆、云母、性能，扩大塑料的应用范围。如聚乙烯、聚氯石棉、玻璃纤维等乙烯等树脂中加入木粉后，既克服了它的脆性，又降低了成本。用玻璃纤维作为塑料的填充剂，能使塑料的力学性能大幅度提高增塑剂降低树脂的熔融粘度和熔融温度，改善其成型聚氯乙烯树脂中加加工性能，改进塑件的柔韧性、弹性以及其它入邻苯二甲酸二丁各种必要的性能，通常加入能与树脂相溶的、酯，可变为像橡胶不易挥发的高沸点有机化合物一样的软塑料着色剂使塑件获得各种所需色彩。要求：着色力强；有机颜料、无机颜与树脂有很好的相溶性；不与塑料中其它成分料和染料起化学反应；成型过程中不因温度、压力变化而分解变色，而且在塑件的长期使用过程中能够保持稳定。稳定剂为了防止或抑制塑料在成型、储存和使用过程稳定剂可分为热稳中，因受外界因素（如热、光、氧、射线作用所引起的性能变化，即所谓老化，需要在抗氧化剂等。常用聚合物中添加一些能稳定其化学性质的物质的稳定剂有硬脂酸盐类、铅的化合物、环氧化合物等固化剂成型热固性塑料时，线型高分子结构的合成树如在环氧树脂中加脂需发生交联反应转变成体型高分了结构。添入乙二胺、三乙醇加固化剂的目的是促进交联反应胺等其他发泡剂、阻燃剂、防静电剂、导电剂和导磁剂等2、塑料的分类（1）根据塑料中树脂的分子结构和热性能分类，可将塑料分成两大类：热塑性塑料和热固性塑料。a）热塑性塑料这种塑料中树脂的分子结构是线型或支链型结构。它在加热时可塑制成一定形状的塑件，冷却后保持己定型的形状。如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS、聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸脂、有机玻璃等都属热塑性塑料。b）热固性塑料在受热之初具有可塑性和可溶性，可塑制成为一定形状的塑件。当继续加热时，变得既不熔融，也不溶解，塑件形状固定下来不再变化。如：酚醛塑料、氨基塑料、环氧塑料、有机硅塑料、硅酮塑料等属于热固性塑料。2（2）根据塑料性能及用途分类a）通用塑料产量大、用途广、价格低的塑料。主要包括：聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、酚醛塑料和氨基塑料六大品种，它们的产量占塑料总产量的一半以上，构成了塑料工业的主体。b）工程塑料在工程技术中用作结构材料的塑料。特点：高强度耐磨性、耐腐蚀、自润滑、尺寸稳定等。越来越多地代替金属作某些机械零件。目前常用的工程塑料包括聚酰胺、聚甲醛、聚碳酸酯、ABS等。c）增强塑料在塑料中加入玻璃纤维等填料作为增强材料，以进一步改善材料的力学性能和电性能。它具有优良的力学性能，比强度和比刚度高。d）特殊塑料具有某些特殊性能的塑料。如有机硅树脂、环氧树脂、导电塑料、导磁塑料、导热塑料等。3、塑料的使用性能(1)密度小(2)比强度和比刚度高(3)化学稳定性好(4)电绝缘、绝热、绝声性能好(5)耐磨和自润滑性好(6)粘结能力强3(7)成型和着色性能好(8)多种防护性能(9)耐热性较差，一般塑料的工作温度仅100°C左右，否则会降解、老化。(10)导热性较差，所以不能用在要求导热性好的场合。(11)吸湿性大，容易发生水解老化。(12)易老化，对于使用寿命较长的场合，选用金属件。二、常用塑料的特性及用途1）、聚乙烯（PE）（1）基本特性聚乙烯塑料的产量为塑料工业之冠。聚乙烯树脂为无毒、无味，呈白色或乳白色，柔软、半透明的大理石状粒料，密度为0.91~0.969/cm3。成形收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。（2）主要用途塑料管、塑料板、塑料绳、吹塑件、塑料瓶、电线电缆、塑料薄膜、软管、电缆外皮等。2）、聚丙烯（PP）（1）基本特性聚丙烯无色、无味、无毒。外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明、更轻。密度仅为0.90~0.91g/cm3。它不吸水，光泽好，易着色。聚丙烯具有聚乙烯所有的优良性能，如卓越的介电性能、耐水性、化学稳定性，宜于成形加工等；还具有聚乙烯所没有的许多性能，如屈服强度、抗拉4强度、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。定向拉伸后聚丙烯可制作铰链，有特别高的抗弯曲疲劳强度。如用聚丙烯注射成形一体铰链（盖和本体合一的各种容器），经过70,000,000次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。聚丙烯熔点为164°C~170°C，耐热性好，能在100°C以上的温度下进行消毒灭菌。其低温使用温度达-15°C，低于-35°C时会脆裂。聚丙烯的高频绝缘性能好，而且由于其不吸水，绝缘性能不受湿度的影响，但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。（2）主要用途法兰、接头、泵叶轮、汽车零件、自行车零件，水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备

　　的衬里、表面涂层；可制造盖和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于医药工业中。3）、聚氯乙烯（PVC）(1)基本特性聚氯乙烯是世界上产量最高的塑料品种之一。其原料来源丰富，价格低廉，性能优良，应用广泛。其树脂为白色或浅黄色粉末，形同面粉，造粒后为透明块状，类似明矾。根据不同的用途加大不同的添加剂，聚氯乙烯塑件可呈现不同的物理性能和力学性能。在聚氯乙烯树脂中加大适量的增塑剂，可制成多种硬质、软质制品。纯聚氯乙烯的密度为1.4g/cm3，加入了增塑剂和填料等的聚氯乙烯塑件的密度范围一般为1.15~2.00g/cm3。硬聚氯乙烯不含或含有少量增塑剂。它的机械强度颇高，有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击性能，可单独用做结构材料；其介电性能好，对酸碱的抵5抗能力极强，化学稳定性好;但成形比较困难，耐热性不高。软聚氯乙烯含有较多的增塑剂，柔软且富有弹性，类似橡胶，但比橡胶更耐光、更持久。在常温下其弹性不及橡胶，但耐蚀性优于橡胶，不怕浓酸、浓碱的破坏，不受氧气及臭氧的影响，能耐寒冷。成形性好，但耐热性低，机械强度、耐磨性及介电性能等都不及硬聚氯乙烯，且易老化。总的来说，聚氯乙烯有较好的电气绝缘性能，可以用做低频绝缘材料，其化学稳定性也较好。由于聚氯乙烯的热稳定性较差，长时间加热会导致分解，放出氯化氢气体，使聚氯乙烯变色，所以其应用范围较窄，使用温度一般在-15°C~55°C之间。（2）主要用途防腐管道、管件、输油管、离心泵和鼓风机等。聚氯乙烯的硬板广泛用于化学工业上制作各种贮槽的衬里、建筑物的瓦楞板、门窗结构、墙壁装饰物等建筑用材；由于电绝缘性能良好，可在电气、电子工业中用于制造插座、插头、开关和电缆。在日常生活中，用于制造凉鞋、雨衣、玩具和人造革等。4）、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)(1)基本特性ABS价格便宜、无毒、无味，为呈微黄色或白色不透明粒料，成形的塑件有较好的光泽，密度为1.02~1.05g/cm3，表面喷漆、电镀都可以，主要用于外壳塑料件。（2）主要用途齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶6手、热空气调节导管、加热器等，还可用ABS夹层板制作小轿车车身；ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装餐器、农药喷雾器及家具等。5）、聚酰胺（PA）(1)基本特性通称尼龙(Nylon)。常见的尼龙品种有尼龙1010、尼龙610、尼龙66、尼龙6、尼龙9、尼龙11、增强尼龙等。尼龙有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。它的耐磨性高于一般用做轴承材料的铜、铜合金、普通钢等。(2)用途轴承、齿轮、滚子、辊轴、滑轮、泵叶轮、风扇叶片、蜗轮、高压密封扣圈、垫片、阀座、输油管、储油容器、绳索、传动带、电池箱、电器线）、聚甲醛（POM）(1)基本特性价格比尼龙低。聚甲醛树脂为白色粉末，经造粒后为淡黄或白色，半透明有光泽的硬粒。聚甲醛有较高的抗拉、抗压性能和突出的耐疲劳强度，聚甲醛尺寸稳定、吸水率小，具有优良的减摩、耐磨性能；耐扭变，有突出的回弹能力，可用于制造塑料弹簧制品。（2）主要用途轴承、凸轮、滚轮、辊子、齿轮等耐磨传动零件，还可用于制造汽车仪表板、汽化器、各种仪器外壳、罩盖、箱体、化工容器、泵叶轮、鼓风机叶片、配电盘、线圈座、各种输油管、塑料弹簧等。77）、聚碳酸酯（PC）（1）基本特性聚碳酸酯为无色透明粒料，密度为1.02~1.05g/cm3。韧而刚，抗冲击，尺寸稳定，抗蠕变、耐磨、耐热、耐寒；脆化温度在-100°C以下，长期工作温度达120°C，透明材料，可见光的透光率接近90%。(2)主要用途在机械上主要用做各种齿轮、蜗轮、蜗杆、齿条、凸轮、轴承、各种外壳、盖板、容器、冷冻和冷却装置零件等。在电气方面，用做电机零件、风扇部件、拨号盘、仪表壳、接线板等。聚碳酸酯还可制作照明灯、高温透镜、视孔镜、防护玻璃等光学零件。8）、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）(1)基本特性俗称“有机玻璃”，是一种透光塑料，具有高度的透明性和优异的透光性，透光率达92%，优于普通硅玻璃。有机玻璃密度为1.18g/cm3，比普通硅玻璃轻一半。机械强度为普通硅玻璃的10倍以上；轻而坚韧，容易着色。(2)主要用途有机玻璃主要用于制造要求具有一定透明度和强度的防震、防爆和观察等方面的零件，如飞机和汽车的窗玻璃、飞机罩盖、油杯、光学镜片、透明模型、透明管道、车灯灯罩、油标及各种仪器零件，也可用做绝缘材料、广告铭牌等。9）、环氧树脂(EP)(1)基本特性8环氧树脂种类繁多，应用广泛，有许多优良的性能，其最突出的特点是黏结能力很强，是人们熟悉的“万能胶”的主要成分塑料。此外，环氧树脂还耐化学药品、耐热，电气绝缘性能良好，收缩率小

　　，比酚醛树脂有较好的力学性能。其缺点是耐气候性差，耐冲击性低，质地脆。(2)主要用途环氧树脂可用做金属和非金属材料的黏合剂，用于封装各种电子元件，配以石英粉等能浇铸各种模具，还可以作为各种产品的防腐涂料。三、注塑成型工艺过程塑料件成型分类：注塑、吹塑、挤塑、压塑。1、注射成型原理及特点注射成型又称注射模塑。将颗粒状或粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，原料经过加热熔化呈流动状态后在柱塞或螺杆的推动下向前移动，通过料筒前端的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔中，充满型腔的熔料经冷却固化后即可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。2、注射成型工艺过程塑料注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程、制品的后处理。（1）注射成型前的准备为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，在注射成型之前应进行如下准备工作：a）原料的检验和预处理在成型前应对原料进行外观和工艺性能检验、染色及干燥。原料的检验包括色泽、粒度及均匀性、流动性、热稳定性、收缩性、水分9含量等方面的测定。为了使成型出来的塑件更美观，或要满足使用方面的要求(光学仪器中的零件需要用黑色防止漏光)，通常要对塑料原料进行染色。热塑性塑料中或多或少含有水分和挥发物，适量的水分和挥发物可以起到增塑的作用。但是水分及挥发物的含量超过一定量时，就会造成塑件的缺陷，严重时会产生气泡，影响塑件的质量和塑件的精度，所以这时就要对它进行干燥处理。干燥处理就是利用高温使塑料中的水分含量降低，方法有烘箱干燥、红外线干燥、热板干燥、高频干燥等。热塑性塑料通常采用前两种干燥方法。b)嵌件的预热出于金属嵌件和塑料收缩率差别较大，因而在塑件冷却时，嵌件周围产生较大的内应力，导致嵌件周围塑料层强度下降和出现裂纹。因此在成型前对金属嵌件进行预热，碱小嵌件和塑料的温度差。对于成形时不易产生应力开裂的塑料，且嵌件较小时，则可以不必预热。预热的温度以不损坏金属嵌件表面所镀的锌层或铬层为限，一般为110~130°C。对于表面无镀层的铝合金或铜嵌件，预热温度可达150°C。c）料筒的清洗在注射成型之前，如果注射机料筒中原来残存的塑料与将要使用的塑料不同或颜色不一致时，都要进行清洗。d）脱模剂的选用注射成型时，塑件的脱模主要是依赖于合理的工艺条件和正确的模其设计，但由于塑件本身的复杂性或工艺条件控制不稳定，可能造成脱模困难，所以在实际生产中经常使用脱模剂。由于注射原料的种类、形态、塑件的结构、有无嵌件以及使用要求的不同，备种塑件成型前的准备工作也不完全一样。10（2）注射过程注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模几个步骤。a）加料注射成型时需定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得良好的塑件。加料过多、受热的时间过长等容易引起塑料的热降解，同时注射机功率损耗增多；加料过少，料筒内缺少传压介质，型腔中塑料熔体压力降低，难于补塑(即补压)，容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞甚至缺料等缺陷。b）塑化塑料在料筒中受热，由固体颗粒转换成粘流态并且形成具有良好可塑性均匀熔体的过程称为塑化。决定塑料塑化质量的主要因素是物料的受热情况和所受到的剪切作用。通过料筒对物料加热，使聚合物分子松弛，出现由固体向液体转变；而剪切作用则以机械力的方式强化了混合和塑化过程，使塑料熔体的温度分布、物料组成和分子形态部发生改变，并更趋于均匀；同时螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的摩擦热，促进了塑料的塑化，因而螺杆式注射机对塑料的塑化比柱塞式注射机要好得多。c）注射注射的过程可分为充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模等几个阶段。充模塑化好的熔体被柱塞或螺杆推挤至料筒前端，经过喷嘴及模具浇注系统进入并充满型腔，这一阶段称为充模。保压在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的柱塞或螺杆迫使浇口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔中的塑料能成型出形状完整而致密的塑件，这一阶段称为保压。11倒流保压结束后柱塞或螺杆后退，型腔中压力解除，这时型腔中的熔料压力将比浇口前方的高，如果浇口尚未冻结，就会发生型腔中熔料通过浇口流向浇注系统的倒流现象，使塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。如果保压结束之前浇口己经冻结，那就不存在倒流现象。浇口冻结后的冷却当浇注系统的塑料己经冻结后，继续保压己不再需要，因此可退回柱塞或螺杆，卸除对料筒内塑料的压力，并加入新料，同时通人冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却，这一阶段称为浇口冻结后的冷却。实际上冷却过程从塑料注入型腔起就开始了，它包括从充模完成、保压到脱模前的这一段时间。脱模塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑料制件推出模外。（3）塑件的后处理——消除内应力由于塑化不均匀或塑料在型腔中的结晶、定向和冷却不均匀，造成塑件各部分收缩不一致，或因为金属嵌件的影响和塑件的二次

　　加工不当等原固，塑件内部不可避免地存在一些内应力。而内应力的存在往往导至塑件在使用过程中产生变形或开裂，因此应该设法消除。根据塑料的特性和使用要求，塑件可进行退火处理和调湿处理。退火处理把塑件放在一定温度的烘箱中或液体介质(如热水、热矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡等中一段时间，然后缓慢冷却。退火的温度一般控制在高于塑件的使用温度10~20°C或低于塑料热变形温度10~20°C。温度不宜过高，否则塑件会产生翘曲变形；温度也不宜过低，否则12达不到后处理的目的。退火的时间决定于塑料品种、加热介质的温度、塑件的形状和壁厚、塑件精度要求等因素。退火处理的目的：消除了塑件的内应力，稳定了尺寸；对于结晶型塑料还能提高结晶度，稳定结晶结构从而提高其弹性模量和硬度，但却降低了断裂伸长率。调湿处理将刚脱模的塑件（聚酰胺类）放在热水中隔绝空气，防止氧化，稍除内应力，以加速达到吸湿平衡，稳定其尺寸，称为调湿处理。因为聚酰胺类塑件脱模时，在高温下接触空气容易氧化变色。另外，这类塑件在空气中使用或存放又容易吸水而膨胀，需要经过很长时间尺寸才能稳定下来，所以要进行调湿处理。经过调湿处理，还可以改善塑件的韧度，使冲击韧度和抗拉强度有所提高。调湿处理的温度一般为100~120°C，热变形温度高的塑料品种取上限；相反，取下限。调湿处理的时间取决于塑料的品种、塑件形状、壁厚和结晶度大小。达到调湿处理时间后，应缓慢冷却至室温。但并不是所有的塑件都要进行后处理，如果塑件要求不严格时可以不必后处理。如聚甲醛和氯化聚醚塑件，虽然存在内应力，但由干高分子本身柔性较大和玻璃化温度较低，内应力能够自行缓慢消除，就可以不进行后处理。四、工程塑料尺寸公差标准GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》13五、塑料件表面及脱模斜度塑料可分为第一类硬质如(PC、ABS、POM或加纤等)、第二类一般如(PP、NY、PE等)、第三类软质如(PVC、TPR等)，分三种列出脱模角度。表面度數亮面细电花面粗电花面细皮纹面粗皮纹面高度一二三一二三一二三一二三一二三0mm10.50.mm10.50.mm10.50.mm0.50.50.0mm0.50.50.5mm0.50.50.0mm0.50.50.5mm0.30.30.0mm0.30.30.32塑件表面粗糙度参照GB/T14234《塑料件表面粗糙度标准——不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度》选取，决定因素于模具成形零件的表面粗糙度，塑件的表面粗糙度一般为1.6～0.2μm，而模具的表面粗糙度数值要比塑件低1～2级。六、注塑模具几个概念：脱模方向、分型线、浇口、型腔、型芯、抽芯、拼缝线、脱模斜度适当的脱模斜度可避免产品拉毛。深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。2、自攻螺丝搭子螺纹规格中心孔径（mm）搭子外径（mm）ST2.21.75ST2.92.46ST3.52.97ST4.23.48ST4.84.210自攻螺丝搭子的中心孔和搭子的脱模斜度一般为0.5°。3、壁厚各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题。4、加强筋加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。加强筋的单面斜度应大于0.5°，以避免顶伤。5、嵌件在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。15嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）6、圆角圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。9、孔的设计孔的形状应尽量简单，一般取圆形。孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。盲孔的长径比一般不超过4。孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。八、注塑件常见缺陷及原因飞边1

　　.注模压力过大2.合模不紧3.模具分型面不干净164.塑料温度过高5.塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围6.模板弯曲变形变形1.冷却时间不足2.模具温度过高或不匀3.顶杆位置不合理4.塑件厚度不匀气泡1.原料中含有水份或其他易挥发物2.塑料温度过高或受热时间过长3.注射速度过快4.注射压力太小5.模具温度太低6.注射活塞退回太早7.料筒内混入空气成型不足1.加料量不足2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.料筒及喷嘴温度偏低6.塑件在分型面上的投影面积过大7.回料太多8.浇注系统截面积小9.模具排气不良10.注射活塞退回太早1711.料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹1.退模斜度不够2.模具温度太低3.塑料冷却时间过长4.顶出装置倾斜或不平衡5.顶杆总截面太小6.嵌件未预热或温度不够5.顶杆总截面太小6.嵌件未预热或温度不够凹痕1.塑件壁厚不匀或太厚2.加料量不足3.料筒温度过高4.注射压力太小5.注射速度过慢6.浇注系统截面过小或浇口位置不合理7.注射及保压时间太短表面波纹1.料筒温度太低2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.浇注系统截面过小18脱皮、分层1.不同塑料混杂2.同一塑料不同级别相混熔接痕1.塑料温度太低2.模具温度太低3.注射速度过慢4.注射压力太小5.浇口太多6.模具排气不良银丝、斑纹1.原料含水量过高2.塑料温度太高3.注射压力太小4.浇注系统截面过小195.树脂中含有低挥发物黑点及条纹1.塑料已分解2.塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3.模具主浇道与喷嘴吻合不良4.模具无排气孔冷块或僵1.温度太低,塑化不匀块2.混入杂质或不同品种级的塑料3.喷嘴温度太低4.塑件的重量接近设备的额定值5.成型时间太短尺寸不稳1.设备的电气或液压系统不稳定定2.成型周期不一致3.浇口截面过小4.加料量不匀5.塑件冷却时间太短6.工艺参数(温度、压力、时间)不稳定7.塑料颗粒大小不一8.回料与新料混合比例不匀强度下降1.塑料分解或降聚2.成型温度太低3.塑料回用次数太多4.塑料含水量大5.塑料混入杂质6.模具温度太低喷射痕201．注射速度太快2．浇口太小3．错误浇口位置4．浇口太长5．模具过冷6．料温过低7．喷嘴有滴垂，水或油漏入型腔顶出痕1．不合适的脱模斜度2．不合适的产品表面3．保压过大4．顶针过少或太小5．顶针粘住制品九、注塑件检验规范检验内容：材料、颜色、色差、壁厚、装配尺寸及公差、表面质量、变形、嵌件分类检验内容材料材料是否与图纸一致颜色颜色是否与订单要求一致，建议用色卡对比。一般手控盒、扶手、靠背等外露零件的颜色有要求。色差对于重要的不喷漆的外观或外露零件，同批次零件色差比较，不同批次相同零件比较尺寸检验方法：1、根据图纸标注尺寸及公差检验，2试制阶段或小批量生产阶段现场装配进行反馈。由于我们的产品中常用塑料件与金属件配合，而塑料件与金属件的尺寸精度相差很大，因此，对于高精度配合尺寸，图纸上尽量以金属件的尺寸公差为准，要求塑料件的尺寸公差来满足金属件的尺寸公差。对于低精度配合尺寸，可降低塑料件的尺寸精度，或可直接以塑料件的尺寸公差标准为准。有时为了避免高精度配合，我们常在设计上做文章，如搭子与冷冲压件孔配合，常将冷冲压件孔做成腰形孔。未注公差一般可以按塑料件的尺寸公差标准为准。注意：外观尺寸一般不标注公差。常见配合：塑料件孔与金属轴配合、塑料孔与轴承配合、轴向垫圈等属于高精度配合，扶手内板、外板之间搭子的配合属低精度配合。表面表面不能有缩影，缩影主要集中在搭子、筋等位置，壁厚偏大。质量表面不能有气泡、缺料、顶杆印、喷射痕、色差、21对于外露零件不能有影响外观的溶接痕，飞边不可太厚太宽，要去除飞边，且飞边削得均匀，不可碰伤外表面。脱模斜度小，塑料件从型腔脱模时，容易拉毛。变形对于扶手塑料件等大型塑料件，从型腔脱模时，容易拉裂，从型芯脱模时，容易顶变形，包装箱中放置不当，特别容易变形。嵌件嵌件无松动，嵌件外表面无缩影、裂纹。十、吹塑件知识中空吹塑机1、模具材料：45＃。2、模具表面精度要求不高，有时可以不抛光。3、材料：PE。4、脱模斜度：5°。5、收缩率大，且受工艺参数影响大。尺寸控制难，扶手中吹塑件与注塑件配合时比较麻烦。6、壁厚：5mm，相邻两壁内侧之间的距离大于5mm。7、表面：粗皮纹、细皮纹、光面。8、设计时应避免尖角，无法吹起来。且尖角处壁厚较大，容易产生变形。9、结构不合理，变形严重，如A30吹塑扶手，内侧凹陷比较严重，改进措施：增加连接外侧与内侧的凹台，保证外侧与内侧塑料连接，提高强度和抗变形能力。10、吹塑件中经常加嵌件，主要是铜螺母。要求嵌件嵌入深度不超过20mm，否则塑料无法包覆嵌件。11、吹塑件取出后，尽可能轻放在平台上，不可受到猛烈撞击，防止吹塑件产生变形。22

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