常用塑料材料 常 用 塑 料 数 据 2007-5-20 17:02:22 收缩率(%) 名 称 通 称 代 号 密度(g/cm2) (平均值) HDPE 0.95 1.5,3.6 (高密度聚乙烯) (2.0) 聚 乙 烯 软 胶 LDPE (低密度聚乙烯) 0.9 1.0,2.5 PP 聚 丙 烯 百折胶 (2.0) GPPS 0.6,0.8 1.05 硬 胶 (通用聚苯乙烯) (0.7) HIPS 聚苯乙烯 不碎胶 (高冲击聚苯乙烯) EPS 发泡胶 (发泡聚苯乙烯) 0.6,1.5 PVC PVC 1.38 聚氯乙烯(硬) (1.0) 0.3,0.8 ABS ABS 1.05 ABS料 (0.5) 1.2,3.0 POM 1.42 聚 甲 醛 赛 钢 (2.0) 0.5,0.8 PC 1.19 聚碳酸酯 防弹胶 (0.6) 0.5,0.7 PMMA PMMA 1.18 有机玻璃 (0.6) 0.8,2.5 PA-6 1.14 (1.5) 1.5,2.5 PA-9 1.05 (2.0) 聚 酰 胺 尼 龙 1.5,2.2 PA-66 1.15 (1.8) 0.5,4.0 PA-1010 1.04 (2.0) 模具设计规范 A( 通则 1. 使用FUTABA

　　模座结构组模座。 2. 使用正钢或同规格标准模具零件、配件。 3. 所有导销(GUIDE PIN)，衬套(BUSHING)必须在尾端有凸型。 4. 所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。 5. 模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。 6. 所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏(C)。 7. 压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。 8. 确认模厚，夹模板行程，顶出行程。 9. 公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。 10. 四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。 11. 打印钢材规格及硬度於模仁底面。 12. 详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。 13. 打印，编号所有模具零件。 14. 模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。 15. 同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。 16. 在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。 17. 除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTING LINE LOCKS)。 18. 肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。 19. 以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。 20. 成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。 21. 模仁未经许可不准补焊。 22. 在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。 23. 各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。 24. 所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。 25. 使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线. 模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角，例如: 深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。 27. 确认模穴，模座强度足够。 28. 模具设计应符合成品图面附注要求。 29. 提供所有不属于标准规格零件详细图面。 30. 模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。 31. 电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。 32. 美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩 请。 B.模具组立图制作要点 [一]母模平面视图需标示部分 1. 标示母模所有基本尺寸。 2. 标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。 3. 标示固定螺丝，定位销位置。 4. 标示夹模沟尺寸，位置。 5. 标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。 6. 标示斜销，滑块，油压缸位置。 7. 标示水管回路尺寸，位置。 8. 标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。 9. 标示模面固定块尺寸。 10. 尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。 11. 模具四角撬模沟尺寸为45度X 6mm深。 [二]公模平面视图需标示部分 1. 标示顶出系统所有基本尺寸。 2. 标示顶板长度与宽度尺寸。 3. 标示固定螺丝位置。 4. 标示底板上顶出孔尺寸，位置。 5. 标示顶出板上螺丝，定位销位置。 6. 标示水管回路尺寸，位置。 7. 标示夹模沟尺寸，位置。 8. 标示公模面顶针位置。 9. 标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。 10. 标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。 11. 标示模面固定块尺寸，位置。 12. 标示顶出系统尺寸，位置。 13. 标示进胶口尺寸，位置。 14. 标示回位销尺寸，位置。 15. 顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。 16. 尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱，为使公模 板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。 [三]剖面视图部分 1. 标示模板厚度尺寸。 2. 标示水管回路尺寸，位置。 3. 最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。 4. 模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。 5. 模仁应比模板高1mm(最小)-0.5mm(最大)。 6. 导销长度最少比公模面最高点长20mm。 7. 视图上需标示模具总长度，总宽度。 8. 图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。 C(料头衬套(SPRUE BUSHING)，定位销(LOCATING RING) 1. 使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。 2. 标示料头开口尺寸及20R球径。 3. 定位环外径为100mm直径。 4. 料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入模板内，尽量使料 头衬套长度在75mm以内。 5. 使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。 D(料沟(RUNNER)，进胶口(GATE)部分。 1. 尽可能使用圆型料沟。 2. 标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。 3. 隔料板( RUNNER BARS)需热处理。 4. 在料沟末端应有冷料沟(COLD SLUGS)。 5. 明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。 6. 采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。 7. 进胶口与料沟均需打光。 8. 在料沟末端应加上逸气沟。 9. 各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。 10. 模具上使用进胶口种类: 1. 圆盘式(DIAPHRAGM) 2. 小点式(PIN) 3. 料头直灌式(SPURE) 4. 扇形式(FAN) 5. 凸片式(TAB) 6. 薄膜式(FILM) 7. 压刀式(EDGE) 8. 潜伏式(SUBMARINE) 9. 针点式(PIN POINT) D(顶出系统部分 为确保成品适当顶出，设计模具时必须考虑成品材料缩水特性，剥料板顶出系统是最好方式，由于剥料板 能均衡有效顶出成品，为防止顶出时，成品产生变形，扭曲，顶针应放置在壁较厚，肋(RIB)，圆柱(BOSSES) 位置。 1. 使用FUTABA或同规格尺寸顶针与顶针套管。 2. 不得使用2mm直径以下顶针，除非特别指定。 3. 所有顶针与套管，在模面下仅20mm-30mm深度为紧滑动配合，其间隙为0.02mm。 4. 在紧滑动配合区外，顶针与公模板间隙为0.5mm，与公模背板间隙为1mm。 5. 顶针孔应使用绞刀加工，以确保内孔表面光滑，顺畅。 6. 顶针孔周围至少应留2mm以上钢材。 7. 所有顶针头需与顶针盖板绝对同平面。 8. 顶针不得超过公模面，最大公差为低陷0.05mm。 9. 所有非平面接触之顶针，均需固定其尾端并防止旋转。 10. 标示顶板行程距离尺寸。 11. 标示顶板垫钮(STOP BUTTONS)，顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板垫钮于背板上。 12. 对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套，对于宽度较窄长度不超过300mm顶板可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。 13. 至少使用4支回位销，模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。 14. 固定顶针盖板与顶板螺丝数量，以每200平方毫米一个螺丝计算。 15. 顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆，200以下机台攻M10，200以上机台攻M16。 16. 当顶针打在成品周围半个料位时，应配合顶板先期回位装置，以免顶针撞到母模模面，当成品材料为ABS、PC、HIPS时，使用6mm(最小)顶针，材料为PP，PE时使用10mm顶针，材料为PVC。KRATON使用12mm顶针。 17. 当使用套管顶出时，心销应用压板由公模底板背面压紧并固定，套管心销应使用标准规格顶针。 18. 成品上空心圆柱，均需以套管顶出。 19. 尽可能避免使用定位式顶针，必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。 20. 所有顶针与顶针套管均应编号，以便识别，装配。 21. 顶出成品所需顶针数量，可由公式计算，参照常规的模具设计规范。 E(冷却贿赂部分 1. 以平面，剖面视图标示冷却回路尺寸，位置。除特别指定外，所有水管内径为10mm与NPT管牙(非公制PT牙)，并配合常用规格快速接头，水孔应距离成品至少12mm，距离顶针孔至少6mm。 2. 公、母模仁都需冷却回路，除非特别指定，不应只在模板上冷却，但铍铜模仁除外。 3. 打印“IN”，“OUT”记号与编号於水管进，出口位置。 4. 标示所有O-RING与塞头尺寸，位置。 5. O-RING仅适用於垂直之水孔接合处，不得用于水平水孔接合处。 6. 标示回路内水流动方向。 7. 回路中隔板应用铜制品或不锈钢片，并在顶端倒角以利装配。 8. 当采用全热式热胶道系统时，不可在母模侧冷却回路中使用O-RING。 9. 水管通路位置，必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。 10. 水管与水管间中心距离不可小于30mm。 11. 当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时，必须确认接头位置是否有使用止泄带，以及锁紧定位。 12. 所有水管回路必须经过60空气压力测试，检查是否有漏气现象发生。 13. 夹模沟附近避免有水管接头。 14. 避免水管接头位置在模具顶面位置，如果不能避免时，在顶面水管与分模面间必须做排水沟12mm。 15. 任何直线水管长度不得过长，带来加工困难。 16. 水管接头和水管接合可采用银焊。 17. 任何一支水管回路内不得超过15个转弯点，(使用隔板时共有4个转弯点)。 18. 隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。 19. 水管与接头之螺牙配合需紧密，攻牙深度，丝攻尺寸及止泄带须慎重选用，闭死端之塞头亦不得有所 泄漏。 20. 标准冷却回路设计，模具冷却计算公式，水管接嘴规格，及O-RING装置设计常规的模具设计规范。 F(移动式镶件，滑块等部分 1. 滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。 2. 使用斜销时，应确定滑块在模面分开后才开始滑动，斜销应采用导销规格制作。 3. 滑块应装有定位珠及弹簧，确保滑开后定位。 4. 滑块底部应装热处理耐磨板。 5. 使用压板固定，引导滑块。 6. 滑块设计应力求拆装容易，以便在成型机上即可检修。 7. 当合模时，顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。 8. 滑块体积与成品体积相比低于20:1时，则滑块有独立冷却回路。 9. 滑块移动行程，应比实际成品所需要移动距离大3mm。 10. 斜销倾斜角度为10-25度，除非有特别指定。 11. 闭模时滑块应由斜面锁定块锁定，以确保滑块定位。 12. 斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。 13. 使用油压缸带动滑块时，油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤) 14. 滑块与斜销设计，参考标准化的模具设计。 我国模具工业的现状 我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大的差距，但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发迅速。据统计，我国(未包括香港、台湾、澳门)现有模具生产厂近2万家，从业人员约50万人，“九五”期间的年增长率为13%，2000年总产值为270亿元，占世界总量的5%。但从总体上看，自产自用占主导地位，商品化模具仅为1/3左右，国内模具生产仍供不应求，特别是精密、大型、复杂、长寿命模具，仍主要依赖进口。目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的20%左右，其中，中高档模具进口比例达40%。因此，近年来我国模具发展的重点放在精密、大型、复杂、长寿命模具上，并取得了可喜的成绩，模具进口量下降，模具技术和水平也有长足的进步。主要表现在以下几方面。 1、研究开发几十种模具新钢种及硬质合金等新材料，并采用了热处理新工艺，使模具使用寿命得到延长。 2、发展了多工位级进模和硬质合金等新产品，并根据国内生产需要研制了一批精密塑料注射模。 3、研究开发了一些新技术和新工艺，如三维曲面数控仿形加工、模具表面抛光、表面皮纹加工以及皮纹辊压制造技术、模具钢的超塑性成型技术和各种快速模具制造技术等。 4、模具加工设备已得到较大发展，国内已能批量生产精密坐标磨床、CNC仿形铣床和加工中心、CNC电火花线切割机床以及高精度电火花成形机床等。 5、模具CAD/CAM技术已得到较广泛的应用，模具计算机仿真技术也应用于模具设计制造中。各院校、研究机构正在开展模具智能制造、并行工程、虚拟制造、敏捷制造和快速制造等先进制造技术的研究。 6、各大专院校和研究所培养了一批高级模具技术人才，现代模具制造技术中的高科技含量逐渐增加。 虽然我国模具工业已得到较大的发展，但仍然不能满足国内经济高速发展的需要。“十五”期间，我国模具市场在汽车(含摩托车)、家用电器、电子及通信产品、建材、玩具、仪器仪表等行业将会有更大的需求。据预测，到2005年模具产值将达到460亿元，年均增长率为12%，模具自给率从目前的70%提高到接近 80%，模具及模具标准件出口将从现在的9000万美元增长到2005年的2亿美元。模具先进制造技术的发展，要求机床行业提供高精高效高速铣削、数控电加工、虚拟轴数控加工、复合加工和低速线切割等机床。 再谈目前我国模具的发展趋势 中国模协技术委员会 经象山 在新世纪来到之际，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。回顾以往，展望未来，我们满怀信心期待模具技术在“十五”期间有更快的发展。 一、我国模具技术的现状 我国具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。大 型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模、覆盖面大增，已从电机、电铁芯片模具，扩大到接插 件、电子零件、汽车零件、空调器散热片等家电零件模具上。塑料模已能生产34、48大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。塑 料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸 模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。模具质量、模具寿命明显提高;模具交货期较 前缩短。模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。电加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具加工机床品种增多， 水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术快速原型制造技术(RPM)进展很快，国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。模具标准件应 用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。正由于模具行业的技术进步，模具水平得以提高 ，模具国产化取得了可喜的成 就。历年来进口模具不断增长的势头有所控制，模具出口稳步增长。 1、冲模 大型冲模覆盖件模具为代表。我国已能生产部分轿车覆盖件模具。如东风汽车公司冲模厂，已设计制造了富康轿车部分内覆盖件模具。一汽模具中心生产了捷达王轿车外覆盖件 模具。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点。可代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法，手段上面已基本达到了国际水，模具结构功能方面也接近国 际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。 标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动叠片多功能模具，已达到国际水平。如南京 长江机器制造厂的电机铁芯自动叠铆硬质合金多工位级进模具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组，转子铁芯扭斜，安全保护等功能，凹模采用拼块式，零备件可互换。常州宝马集 团公司的步进电机定转子带双回叠片硬质合金级进模。具有转子冲片落料、旋转72?再叠片，定子冲片落料、回转90?再叠片、(以消除料厚误差)等 功能。这两项模具精度达2μm， 步距精度2-3μm，双回转精度1′，寿命达到1亿次以上，制造周期5-6个月，而价格仅为同类进口模具的1/2-1/3，已达到国际先进水平，完全可以替代进口。其他如48、54、68 条腿集成电路柜架多工工位级进模、电子枪硬质合金多工进级进模、别克轿车安全带座式工位级进模、空调器散热片多工位级进模，均达到国外同类产品水平。但总体上和国外多工位 级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。在一般冲模方面，浙江慈溪鸿达电面模具制造中心的铁芯片复合冲模 ，实现系列化、 标准化、专业化生产，质量稳定，模具费用较一般低30%-50%，交货周期7-20天，并备有现货供应。在适应市场经济方面迈出了可喜的一步。 2、塑料模 塑料模应用最广泛的一类模具。近年来，我国塑料模有长足的进步。在大型塑料模方面，已能生产34〃大屏幕彩电塑壳模具，6kg大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整 体仪表板等的塑料模具。模具重要可达10-20吨。在精密塑料模具方面，能生产多型腔小模数齿轮模具和600腔塑封模具，还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度 较高的塑料门窗挤出模等。在制造技术方面，首先是采用CAD/CAM技术，用计算机造型、编程并由数控机床加工已是主要手段，CAE软件也得到应用。一般均采用内热式或外热式热流 道装置。少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具，完全消除了制件的浇口痕迹。气体辅助注射技术已成功得到应用。在高效多色注射的应用和抽芯脱模机构的创新 设计方面，也取得较大进展 。在精度方面，塑件的尺寸精度可达IT6-7级，分型面接触间隙为0.02mm，模板的弹性变形为0.05mm，型面的表面粗糙度为Ra0.02-0.025μm。塑料模 寿命已达100万次，但模具制造周期仍比国外长2-4倍，总体水平与国外比尚有较大差距。 3、压铸模 汽车和摩托车工业的快速发展，推动了压模生产的发展。汽车发动机缸罩、盖板、变速器壳体和摩托车发动机缸机、齿轮箱壳体、制动器、轮毂等铝合金铸件模具以及自动扶梯 级压铸模等，我国均已能生产。技术水平有所提高，使汽车、摩托车上配套的铝合金压铸模大部分实现了国产化。在模具设计时，注意解决热平衡问

　　，合理确定浇注系统和冷动系统， 并根据制作要求，采用了液压轴芯和二次增压等结构。总体水平有了较大提高。压铸模制造精度可达0.02-0.05mm(国外为0.01-0.03mm)，型腔表面粗糙度为Ra0.4-0.2μm(国外为 Ra0.02-0.01μm)，模具制造周期为中小型的3-4个月，中等复杂的4-8个月，大型的8-12个月，约为国外的1倍。模具寿命:铝合金铸件模具一般为4-8万次，个别可超过10万次， 国外可达8-15万次以上。模具价格:国内约为引进价格折1/4-1/3。 4、模具CAD/CAM技术 模具CAD/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工种。它以计算机软件的形式，为用户提供一种有效的辅助工具，使工种技术人员能借助 于计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。 在“八五”、“九五”期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高。特别是以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM 系统。如美国EDS的UG?;美国 Parametric Technology公司的Pro/Engineer;美国CV公司的CADS5;英国Deltacam公司的DOCT5;日本HZS公司的CRADE;以色列公司的Cimatron; 还引进了美国AC-Tech公司的C-Mold;澳大利亚Moldflow公司的MF用球一塑模的分析软件;法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件;德车MAGMA SOFT用于铸模的专用软件。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，以CAD绘制具图代替了手工结制，以CAM取代了自动编程， 并能支用CAE技术对成型过程进行计算机模拟等，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。但在引进工作上也存在着不少问题，缺少规划，引进混乱， 偏爱高档，消化不良，使用效率低下，二次开发不够，以及没有实现根据我国模具行业的实际情况，以微机级软件引进为主的方针等。虽然CAD/CAM技术在塑料模、汽车覆盖模、压铸 模主要生产厂家得到了广泛应用，但在全行来还存在着较大空白，一些国有企业的模具生产部门因缺乏资金，许多作坊式的模具生产小厂缺乏必要的技术人才，至今仍然采用着传统的 手工绘图方式，数控加工的使用率很低。 近年来，我国自主开的CAD/CAM系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统，华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件;上海交大模具CAD 国家工程中心开发的冷冲模CAD系统等，这些软件具有适应国内模具和具体情况，在微机在应用，价格较低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。 5、快速经济制模技术 快速经济制模技术与传统的机械加工相比，具有模具制造周期短、制造成本低、综合经济效益好等突出特点 ，已在我国得到越来越广泛的应用。 快速原型制造(RPM)技术是一种集CAD、CAM、NCN、激光及材料科学于一体的新技术，是当前最先进的零件及模具的成形方法之一。近年来，在我国发展很快。清华大学最先引进 的美国3D公司的SLA250(立体光固化或称光敏树脂激光固化)设备与技术，并进行了开发研究。经多年努力，已开发出了-RPMS?型式功能快速原型制造系统拥有叠层实体制造-SSM)， 熔融挤压成形-EME，是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利)，具有较好的性能价格比。 西安大学研制开发的LPS-600A激光快速成形系统有限公司 开发的AF300快速成形机(SLS激光选区烧结)等也达到国外同类产品水平。 由快速成形机得到三维原型，通过陶瓷精铸、电弧喷涂、消失模、熔模等技术可快速制造出各种模具。现国内已有上海、青岛、顺德等地引进了近10台设备，开台生产应用。 西安交大成立了推广应用站，开展了不少活动。我国已进入了国产化开发和重点推广应用阶段。 树脂冲压模具在国产轿车的试制中得到成功应用。一汽模具制造中心设计制造了12套树脂模具分别是行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉伸模具。其 主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准，采用端士汽巴精化的高强度树脂浇注成形，凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制，模具尺寸精度高，制造周期可缩短1/2-2/3， 12套模具制造费用可节省1000万元左右。树脂冲开模具技术为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条途径。属国内首创。可达90年代国际水平。 电弧喷涂脂抹粉成形模具技术。烟台机械工艺所开发了DPT-B 型电弧喷涂制模设备，并制成了汽车方向盘、摩托车座垫等模具，取得较好效果。样模表面复印精度达0.5μm， 仿真效果好，已先后在吹塑模、汽车内饰件模、TPR模等方面应用。模具寿命为聚氨酯成形10万件，线天内即可 完成。 其他快速经济制模技术，如铍铜塑料成形模具技术，低熔点合金、锌合金制模技术，快速电铸制模技术等，也得到不同程度的应用。 6、模具标准件 模具标准件对缩短模具制造周期，提高质量、降低成本，能起很大作用。因此，越来越广泛地得到采用。模具标准年主要有冷冲模架、塑料模架、推杆和弹簧等。新型弹性元件 氮气弹簧亦已在推广应用中。目前我国模具标准化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。 7、模具材料与热处理 模具材料的质量、性能、品种和供货是否及时，对模具的质量和使用寿命以及经济效益有着直接的重大影响。大量使用的模具材料为模具钢，年消耗量在10万吨以上。近年来， 国内一些模具钢生产企业已相继建成和引进了一些先进工艺设备，使国内模具钢品种规格不合理状况有所改善，模具钢质量有较大程度的提高。如4Cr5NiMo模块淬透性、等向性偏低 等。近年来，国内已较广泛的采用一些新钢种，如冷模具钢等H10、H13、H12、4Cr5MoVSi、45CCr2NiMoVSI:塑料模具钢P20、3Cr2Mo、PMS、SM ?SM ?等，但总体使用量仍较少，如 冷作模具钢Cr12、Cr12 MoV、 Cr WMn热作模具钢5 Cr NiMo、5 Cr MnMo、3 Cr2 W8V;塑料模具钢45#碳素结构钢等。供应渠道较前有所改善。但国产模具钢钢种不全，不成系列， 多品种、精料化、制品化等方面尚待解决。另外，还需要研究适应玻璃、陶瓷、耐火砖和地砖等成形模具用材系列。模具热处理是关系能否充分保证模具钢性能的关键环节。国内大部 分企业在模具淬火时仍采用盐熔炉或电炉加热。由于模具热处理工艺执行不严，处理质量不高。而且不稳定，直接影响模具使用寿命和质量。近年来，真空热处理炉有了很大发展，正 在推广使用。 8、模具制造的相关技术 模具制造的相关技术与工艺的发展，对模具水平的提高起到了重要作用。 模具抛光技术引起重视，机械磨抛光、超声波抛光、电化学抛光及述几种方法的复合抛光，已开发出专用机械，专用工具，得到广泛的应用。挤压珩磨抛光已用应用。但面不广， 大型高效自动抛光专用设备有待开发。 模具花纹的蚀刻技术，工艺水平提高较快，能制作各类模具的装饰纹，且仿真性越来越好。 模具强化技术进一步发展。除原来已推广的电火花强化机外，又开发了电刷镀强化设备。 模具修复技术也有了进步。除电刷镀修复模具外，又引进和开发了多种脉冲焊接机，修复效果较好。 二、我国模具技术与国外的差距 1、产需矛盾 工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高，尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要， 目前满足率只能达到70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加工企业管理的体制上的约束，造成 模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产效率不高、周期长。总之，是拖了机电、 轻工等行业发 展的后腿。 2、产品结构、企业结构等方面 模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压占50%-60%，塑料模占25-30。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料 模比例一般占30%-40%。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命模具比较低，约占20%左右，国外为50%以上。我国模具生产企业结构不合理，主要生产模具能力集中在各主机厂的 模具分厂(或车间)内，模具商品化率低，模具自产自用比例高达70%以上。国外，70%以上 是商品化的。 3、产品水平 衡量模具产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度、 模具的使用寿命和制造周期等。国内外模具产品水平仍有很大差距，详见表1-3。 4、工艺装备水平 我国机床工具行业已可提供比较成套的高精度模具加工设备，如:加工中心、数控铣 床、数控仿形铣床、电加工机床、座标磨床、光曲磨床、三座标测量机等。但在加工和定位 精度，加工表面粗糙度，机床刚性，稳定性，可靠性，刀具和附件的配套性方面，和国外相 比，仍有较大差距。 表1模具制造精度 项目 国外 国内 1、注塑模型腔精度 0.005,0.01mm 0.02,0.05mm Ra0.10,0.050μm(?11-?12) Ra0.20μm(?10) 2、压铸模型腔精度 0.02,0.05mm Ra0.20,0.10μm(?10-?11) 0.01,0.03mm Ra0.40μm(?9) 3、冷冲模尺寸精度 0.003,0.005mm 0.01,0.02mm Ra0.20μm以下(?10以上) Ra01.60-0.80μm(?7-?8) 4、煅模 0.02,0.03mm 0.05,0.10mm Ra0.40μm以下(?9以上) Ra1.60μm(?7) 5、级进模步距精度 0.002,0.005mm 0.003,0.01mm 表2模具生产周期 项目 国外 国内 中型压铸模 2-3个月 3-6个月 中型塑料模 1个月左右 2-4个月 高精度级进模 3-4个月 4-5个月 汽车覆盖件模 6-7个月 12个月 表3模具寿命 项目 国外 国内 压铸模 锌、锡压铸模铝压铸模铜压铸模黑色金属压铸模 100-300万次 100万次以上 10万次0.8-2万次 20-30万次20万次5000-1万次1500次 塑料模 非淬火钢模 淬火钢模 10-60万次 160-300万次 10-30万次 50-100万次 冷冲模 合金钢制模总寿命 硬质合金制冲模总寿命 刃磨 500-1000万次 2亿次 500-1000万次刃磨一次 100-400万次6000万次-1亿次 100-300万次刃磨一次 锻模 普通锻模精锻模玻璃模 2.5万次1-1.5万次30-60万次 0.8-1万次0.3-0.8万次 10-30万次 三、我国模具技术的发展趋势 当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下， 用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工业的发展的趋 势是非常明显的。 1、模具产品发展将大型化、精密化 模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔(如塑封模已达 到一模几百腔)使模具日趋大型化。 随着零件微型化，以及模具结构发展的要求(如多工位级进模工位数的增加，其步距精 度的提高)精密模具精度已由原来的5μm提高到2,3μm，今后有些模具加工精度公差要求 在1μm以下，这就要求发展超精加工。 2、多功能复合模具将进一步发展 新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成 形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多劝能模具生产 出来的不再是单个零件，而是成批的组件。如触头与支座的组件，各种小型电机、电器及仪 表的铁芯组件等。 3、热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高 由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节 约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。国外热流道模具已有一半用上了热 流道技术，有的厂甚至已达80%以上，效果十分明显。国内近几年已开始推广应用，但总体 还达不到10%，个别企业已达到20%-30%。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高 质量的元器件，是发展热流道模具的关键。 4、气体辅助注射模具和适应高压注射成形等工艺的模具将积极发展 气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形少、 表面好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低 成本。国外，已经较成熟。国内目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成 形包括塑料熔体注射和气体(一般均采用氮气)注射成形两面部份，比传统的普通注射工艺有 更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射常用于较复杂的大型制品，模具设计和 控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。 为了确保塑料件精度，将继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工 艺与模具。在注射成形中，影响成型件精度的最大因素是成型收缩，高压注射成型可强制树 脂收缩率，增加塑件尺寸的稳定性。模具要求刚性好、耐高压。特别是精密模具的型腔应淬 火，浇口密封性好，模具能准确控制。注射压缩成型技术，是在模具预先半开模状态或者在 锁模力保持中压或低压，模具在设定的打开量下，注射溶融树脂，然后以最大的锁模力进行 压缩成型，其效果是:(1)成型件局部内应力小;(2)可得到缩孔少的厚壁成型件;(3)对于 塑件狭窄的部件也可注入树脂;(4)用小注射力能得到优良制品。该类模具的理想结构是:(1) 注射时树脂以低的流动阻力迅速充填型腔;(2)充填完后能立即遮断浇口部;(3)压缩作用应 仅限于型腔部。 5、快速经济模具的前景十分广阔 现在是多品种、少批量生产的时代，到下一个世纪，这种生产方式占工业生产的比例 将达75%以上。一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的花样变化频繁，均 要求模具的生产周期越快越好。因此，开发快速经济具越来越引起人们 的重视。例如，研制 各种超塑性材料(环氧、聚脂等)制作或其中填充金属粉末、玻璃纤维等的简易模具:中、低 熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速 原型制造模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外， 采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模技术也会得到发展和提高。 6、模具标准件的应用将日渐广泛 使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。 因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准 生产;其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件 规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。 7、模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视 在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，一般在20%,30%之间，因此选用优质钢 材和应用的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说，要采用电渣 重熔工艺，努力提高钢的纯净度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的 模具钢。如采用粉末冶金工艺制作的粉末高速钢等。粉末高速钢解决了原来高速钢冶炼过程 中产生的一次碳化物粗大和偏析，从而影响材质的问题。其碳化物微细，组织均匀，没有材 料方向性，因此它具有韧性高、磨削工艺性好、耐磨性高、长年使用尺寸稳定等特点，是一 种很有发展前途的钢材。特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具，其优越性更加突出。这 种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维或金属粉末的增强塑料的模具，如型腔、形芯、浇口 等主要部件。另外，模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间亦是 重要方向。 模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。模具热处理的发展 方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善普及常用表面处理方法，即扩渗如:渗碳、渗 氮、渗硼、渗铬、渗钒外，应发展设备昴贵、工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子 喷涂等技术。 8、在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术 模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术已基本成熟。由于模具 CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件 价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普 及模具CAD/CAM技术创造了良好的条伯。随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋 简化。在普及推广模具CAD/CAM技术的过程中，应抓住机遇，重点扶持国产模具软件的开发 和应用。 加大技术培训和技术服务的力度。应时一步扩大CAE技术的应用范围。对于已普及了 模具CAD/CAM技术的一批以家电行业代表的企业来说，应积极做好模具CAD/CAM技术的深化 应用工作，即开展企业信息化工程，可从，逐步深化和提高。 9、快速原型制造(RPM)技术得到更好的发展 快速原型制造(RPM)技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成形技术和 新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积(即材料累加) 成形思想，根据零件CAD模型、快速自动完成复杂的三维实体(原型)制造。 RPM技术是集精 密机械制造、计算机、NC技术、激光成形技术和材料科学最新发展的高科技技术，被公认 为是继NC技术之后的一次技术革命。 RPM技术可直接或间接用于模具制造。首先是通过立体光固化(SLA)叠层实体制造(LOM) 激光选区烧结(SLS)、三维打印(3D-P)熔融沉积成形(FDM)等不同方法得到制件原型。然后通 过一些传统的快速制模方法，获得长寿命的金属模具或非金属的低寿命模具。主要有精密铸 造、粉末冶金、电铸和熔射(热喷涂)等方法。这种方法制模，具有技术先进、成本较低、设 计制造周期短、精度适中等特点。从模具的概念设计到制造完成仅为传统加工方法所需时间 的1/3和成本的1/4左右。因此，快速制模技术与快速原型制造技术的结合，将是传统快速 制模技术，进一步深入发展的方向。 RPM技术还可以解决石墨电极压力振动(研磨)成形法中母模(电极研具)制造困难问题， 使该法获得新生。青岛海尔模具有限公司还构建了基于RE(逆向工程技术)/RPM的模具并行 开发系统，具有开发质量高、开发成本低及开发周期短等优点。 10、高速铣削加工将得到更广泛的应用 国外近年来发展的高速铣削加工 ，主轴转速可达到40000,100000r/min,快速进给速 度可达到30,40m/min，换刀时间可提高到1,3S。这样就大幅度提高了加工效率，如在加 工压铸模时，可提高7,8倍，并可获得Ra?10um的加工表面粗糙度。形状精度可达10um。 另外，还可加工硬度达60HRC的模块，形成了对电火花成形加工的挑战。因此，高速铣削加 工技术的发展，促进了模具加工的发展，特别是对汽车、家电行业中大型腔模具制造方面注 入了新的活力。 11、模具高速扫描及数字化系统将发挥更大的作用 英国雷尼绍公司的模具扫描系统，已在我国200多家模具厂点得到应用，取得良好效 果。该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的的模型所需的诸多功能，大大缩短的研 制制造周期。如RENSCAN200快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上， 用雷尼绍的SP2-1扫描测头实现快速数据采集，控制核心是雷尼绍TRACECUT软件，可自动 生成各种不同数控系统的加工等程序及不同格式的CAD数据。用于模具制造业的“逆向工 程”。该公司又推出了CYCLON高速扫描机，这是一立工作的专门用来扫描的设备，不占 用加工机床的工作时间。其扫描速度最高可达3m/min，大大缩短了模具制造周期，另外， 其数据采集速度比RENSCAN200快，定时探针接触力小 ，因此可以用非常细的探针，用来扫 描细小的模具和细微的特征表面 ，扩大模具生产的品种范围。 由于模具扫描系统已在汽车、摩托车、定电等行业得到成功应用，相信在“十五”期 间将发挥更大作用。 12、模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展 模具表面的精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。模具表面的质量对模具使 用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，我国目前仍以手工研磨抛光为主，不仅效率 低(约占整个模具制造周期的1/3)，且工人劳动强度大，质量不稳定，制约了我国模具加工 向更高层次发展。因此，研究抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。日本已研制了数控 研磨机，可实现三维曲面模具研磨抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。日本已研制了 数控研磨机，可实现三给曲面模具研磨抛光的自动化。另外，由于模具型腔形状复杂，任何 一种研磨抛光方法都有一定局限性。应注意发展特种研磨与抛光、如挤压衍磨、电化学 抛光、 超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具表面质量。 13、模具自动加工系统的研制和发展 随着各种新技术的迅速发展，国外已出现了模具自动加工系统。这也是我国长远发展 的目标。模具自动加工系统应有如下特征:多台机床合理组合;配有随行定位夹具或定位盘; 有完整的机具、刀具数控库;有完整的数控柔性同步系统;有质量监测控制系统。 综上所述，近年来我国模具技术有了长足的进步，但与国外先进技术相比还存一定的差距。 在“十五”期间，我们要锐意进取，共同努力，把我国的模具技术水平推上一个新的台阶。 “模具设计师:最紧俏的陌生职业 老三样”电视机、冰箱、洗衣机，到时下流行的MP3、录音笔、数码相机，我们身边这些款式精美、形状各异的产品，之所以能够被成批量生产出来，都离不开模具，更离不开对大多数人来讲很陌生的专业人才———模具设计师之手。 “模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高科技产品，分为塑料模具、冷冲压模具、热锻模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。”劳动和社会保障部职业资格鉴定中心主任陈宇对记者说，可能许多人没有听说过模具，觉得陌生，其实模具就在我们身边，大到飞机，小到眼镜片，平常生活中涉及模具的东西随处可见。 “模具设计师是从事企业模具的数字化设计，包括型腔模与冷冲模，在传统模具设计的基础上，充分应用数字化设计工具，提高模具设计质量，缩短模具设计周期的人员。”据统计，目前，我国模具行业从业人员有600多万人，其中从事模具设计的人员占1,10，模具设计师可达60万人以上。 据业内人士介绍，模具设计师从事的工作主要包括:“数字化制图，将三维产品及模具模型转换为常规加工中使用的二维工程图;模具的数字化设计，根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型;模具的数字化分析仿真，根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析;产品成形过程模拟，注塑成形、冲压成形;定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程;模具生产管理。” 据劳动部门的调查显示，目前企业对模具人才的需求越来越大，现有的模具设计人才远远不能满足当前制造业的需求。在北京、广东、浙江等地，模具设计人员、模具开发人员、模具维修人员等已成为人才市场最紧缺的人才，尽管许多企业打出“高薪诚聘”、“月薪6000元急聘”的招聘启事，也不一定能招到合适的人才。 据了解，在北京，普通模具设计师月薪为4000元左右，高级模具设计师数量很少，月薪在8000元左右。而在广东东莞等地，一位经过专业训练、有工作

　　的模具设计、模具制造技术人员，年薪常常超过10万元。近年来，随着塑料模具CAD,CAE,CAM越来越多的应用，企业对会使用AUTOCAD、PRO,E等绘图软件、有一定工作经验的复合型人才需求最旺，而这些人才恰恰是模具行业内数量最少的年轻人才。 “模具，也是我国入世后为数不多的有竞争优势的行业之一。当前世界上正在进行着新一轮的产业调整，一些模具的制造逐渐向发展中国家转移，中国成为世界企业巨头在全球范围内寻求低成本的模具加工中心和研发中心的首选地之一，正在成为世界模具大国。”据陈宇介绍，目前，我国模具的总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国，2003年我国模具产值为450亿元人民币以上。1996年至2002年间，我国模具制造业的产值年平均增长14,左右，2003年增长25,左右，广东、江苏、浙江、山东等模具发达地区的增长在25,以上。 其中，汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场的80,以上。以汽车行业为例，一种车型的轿车共需模具约4000套，价值达2亿元至3亿元;单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约350套，价值约400万元。“由于近年市场需求的强大拉动，中国模具工业高速发展，市场广阔。因此，规范模具设计职业对该行业的人才选 拔和培训有极其重要的社会和经济意义。”陈宇说。 对目前全国普遍缺乏模具人才的现状，一位业内人士表示，模具行业是一个需要长期积累经验的行业，一般的模具设计学习需要2至3年，而一名可以独立设计模具的优秀设计师，至少需要有10年的从业经验。对于刚入行的初学者来说，最初的学习是非常枯燥和艰苦的，因此许多年轻人常常半途而废，刚刚工作一两年就转行的情况时有发生。 另外，“我国传统教育方式对模具人才的培养存在明显不足。现在模具工不像以前纯粹靠手工制模，更多的劳动是体现在模具设计和模具加工操作上。模具的质量与精度，一般靠先进机床加工来保证。”劳动和社会保障部中国就业培训技术指导中心副主任宋建说，我国中等技校培养的学员主要是操作工，不完全具备模具设计的能力。一些高校尽管在近几年内设立了模具专业，但由于软硬件设施的限制，培养出的学员理论水平可以，但实际技能不够，不能满足模具企业的需求。而社会上各种各样的模具培训班，由于缺乏规范的职业标准，对学员能力的考核鉴定还没有统一的评定标准，因此学员质量良莠不齐。 “正因如此，制定新的模具设计师考核标准，培养新型模具技能人才，就显得非常迫切。模具设计师的职业标准，劳动和社会保障部正在制定过程中，这个新职业的职业资格考试

　　将很快出台。”陈宇说。 塑胶模具基本知识 、引言 我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。 近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如:家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。 2、模具的一般定义:在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。 3、注塑过程说明:模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。 4、模具的一般分类:可分为塑胶模具及非塑胶模具: (1)非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。 A(铸造模——水龙头、生铁平台 B(锻造模——汽车身 C(冲压模——计算机面板 D(压铸模——超合金，汽缸体 (2)塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为: A(注射成型模——电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍) B(吹气模——饮料瓶 C(压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟 D(转移成型模——集成电路制品 E(挤压成型模——胶水管、塑胶袋 F(热成型模——透明成型包装外壳 G(旋转成型模——软胶洋娃娃玩具 ? 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。 ?注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，基本分为: A 成型装置(凹模，凸模) B 定位装置(导柱，导套) C 固定装置(工字板，码模坑) D 冷却系统(运水孔) E 恒温系统(加热管，发热线) F 流道系统(唧咀孔，流道槽，流道孔) G 顶出系统(顶针，顶棍) 5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类: (1) 大水口模具:流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。 (2) 细水口模具:流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。 (3) 热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同，其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计 及加工困难，模具成本较高。 热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具. ?热流道系统的优势 (1)无水口料，不需要后加工，使整个成型过程完全自动化，节省工作时间，提高工作效率。 (2)压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等， 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象，注射压力损耗小。 (3)水口料重复使用会使塑料性能降解，而使用热流道系统没有水口料，可减少原材料的损耗，从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀，塑件应力小，密度均匀，在较小的注射压力下，较短的成型时间内，注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势，而且能用较小机型生产出较大产品。 (4)热喷嘴采用标准化、系列化设计，配有各种可供选择的喷嘴头，互换性好。独特设计加工的电加热圈，可达到加热温度均匀，使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等，设计精巧，种类多样，使用方便，质量稳定可靠。 ?热流道系统应用的不足之处 (1)整体模具闭合高度加大，因加装热浇道板等，模具整体高度有所增加。 (2)热辐射难以控制，热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗，是一个需要解决的重大课题。 (3)存在热膨胀，热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。 (4)模具制造成本增加，热浇道系统标准配件价格较高，影响热浇道模具的普及。 模具产值超过1000万元的企业统计 根据311家提供资料的企业，按模具生产完成情况统计，模具产值(模具+标准件)超过1000万人民币的企业有234家。 一、其中模架、标准件类产品超过100000万元人民币的企业有1家: 1.河源龙记五金制品有限公司 二、模具(模架、标准件)产值在10000万元----100000万元的企业有30家: 1.山东豪迈机械科技有限公司 2.(辽宁)盘起工业(大连)有限公司 3.天津汽车模具股份有限公司 4.青岛海尔磨具有限公司 5.广东巨轮模具股份有限公司 6.泊头市兴达汽车模具制造厂 7.一汽模具制造有限公司 8.四川省宜宾普什磨具有限公司 9.瑞鹄汽车模具有限公司 10.常州华威亚克磨具有限公司 11.广东圣都模具股份有限公司 12.东江科技(深圳)有限公司 13.揭阳市天阳磨具有限公司 14.河北兴林车身制造集团有限公司 15.青岛海信模具有限公司 16.东风汽车磨具有限公司 17.深圳市银宝山新科技股份有限公司 18.广州市联盛塑料五金模具有限公司 19.北京比亚迪模具有限公司 20.上海龙记金属制品有限公司 21.亿森(上海)磨具有限公司 22.山东通裕集团有限公司 23.山东通裕集团有限公司 24.广东国珠精密模具有限公司 25.湖北十堰先锋模具股份有限公司 26.宁波合力模具科技股份有限公司 27.上海夏普模具工业控制系统有限公司 28.深圳市群达行精密模具有限公司 29.浙江赛豪实业有限公司 30.铜陵三佳模具股份有限公司 三.模具(模架、标准件)产值在5000万元---10000万元的企业有48家: 1.即墨市吉泰模具制作公司 ’(“ 2.湖大三佳(湖南)模具工程有限公司 3.宁波远东制模有限公司4.合肥市强力机械有限公司 5.宁波双林模具有限公司 6.无锡市国盛精密模具有限公司 7.柳州广菱模具技术有限 8.r成都新志实业有限公司 9.泊头市京泊汽车模具有限责任公司 10.慈溪市鸿达电机模具有限公司 11.湖南晓光汽车模具有限公司 12.南通超达机械科技有限公司 13.湖南同心模具制造有限公司 14.宁波横河模具有限公司 15.浙江炜驰机械集团有限公司 16.山东寿光万龙模具制造有限公司 17.南京南汽模具装备有限公司 18.苏州汇众模塑有限公司 19.一汽铸造有限公司铸造模具设备厂 20.江苏卡明模具有限公司 21.浙江黄岩冲模厂 22.湖南株洲九方工模具有限责任公司 23.四川成飞集成科技股份有限公司 24.宁波震裕模具有限公司 25.山东潍坊福田模具有限责任公司 26.苏州海华集团有限公司 27.荣成宏昌模具有限公司 28.广东佛山市顺德区百年科技发展有限公司 29.无锡海特精密模具有限公司 30.合肥大道模具有限责任公司 31.滨海模塑集团有限公司 ( 32.宁海县大鹏模具塑料有限公司 33.沈阳子午线.四川长虹模塑科技有限公司 35.苏州润华机械模具制造有限公司 36.昆山市三建模具机械有限公司 37.哈尔滨东安工具有限公司 38.无锡微研有限公司 39.宁波强盛机械模具有限公司 40.广东科龙模具有限公司 41.鹤壁天汽模汽车模具有限公司 42.江阴万奇模具有限公司 43.浙江陶氏模具集团有限公司44.宁波跃飞模具有限公司 45.深圳市昌红模具科技股份有限公司 46.安徽宁国中鼎模具制造有限公司 47.重庆数码模车身模具有限公司 48.广东志高空调模具厂 四、模具(模架、标准件)产值在3000万元——5000万元的企业有50家。 五、模具(模架、标准件)产值在1000万元——3000万元的企业有105家。 怎样学好PRO/E软件, 常有网友来信问怎么样学好pro/engeineer,一直没给人家一个满意的答复,今天利用自习课的时间敲了这篇文章,也可以说是自己在两年来自学pro/engineer的一点感受和心得,限于笔者的水平有限,若说得不对之处敬请大家原谅,这里所以的只是个人的感受与心得,因此仅作参考! 我认为，学好pro/e要做到以下几点: 1:坚持，最好是天天坚持学下去，尽管一天只学那么半个小时，你一定会有惊喜的收获，这也是做任何事情成功与否的关键，如果这一点你都做不到，那么我建议您放弃学习pro/e( 2: 要有学pro/e的条件，pro/e不比其它应用软件，如word,execl，它关联的知识很广阔，如制图，高数等等，因此您最起码得有制图的基础，当然没这个基础不是不能学，只难说你接下来的路会很难走～ 3:选择一些好书，这是关键的一步，有一句话说得好，书犹如朋友，一本好书能让你少走弯路，一本不好的书会让你走火入魔(夸张了点),那么怎么样的书算是好书,我觉得，只要书合适自己的情况，那么它就是一本好书，一本值得阅读的好书，在这里建议大家多买些不同作者的书来看，因为作者写那篇书肯定是自己比较拿手的，而且这个作者比较拿手的可能是那个作者较弱的地方，且个个人的方法不同，这样能起到取长补短的作用，能学到很多方法与风格(风格是最重要的(呵呵(..) 4:个在学习pro/e的程中，要严格要求自己，很多初学者按着书本来做就会，离开了书本就不知从何下手,因此学了很久的pro/e也不能开发产品，那是件很可悲一事，这样就会失去学pro/e的意义，也就是说，在学pro/e的时候，要注重方法和原理，多为几个为什么，同样的一个产品，是不是还有其它更为方便的方法，不要有能够做出来了就行的态度，要端正此态度，这点非常重要～ 5:在学pro/e的过程中，要不断的学习其它相关联的知识，只有这样做你才能成为高手，一个线:最好看看CAD/CAM原理方面的书，看了此书，不但pro/e很快上手，就是其它同类软件也很快上手，因为你有相当的理论，知道它的原理与实质(在这里也顺便说一下，pro/e的理论性很强，而且pro/e是非标准窗口，尽管现在野火出来了，窗口已经标准化了，但理论依然很强，不然你不可能学好pro/e 7: 多练习，有很多人问，去哪里找那么多习题来做,这你就错了，生活当中产品随处可见，你可以看什么什么就画什么，这是最好的方法，因为副近生活，不会脱离实际，以后干起活 来基本上都是这些～很实用(这可是密秘哦) 8:碰到不会的问题，决不能放过，您可以请教别人，上论坛是最好的方式之一～如果可能，最好看看身边的人是怎么画的，这样你一定会有惊喜的收获，记得取长补短～ 如果上面说到的你都做到了，那么，未来的pro/e高手就非你莫属了～～～～～ 机械模具知识 分模面的确定 为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面，通称为分模面。分模面的表示方法: 1. 模具分开时，分模面两边的模板都作移动; 2. 模具分开时，其中一方模板不动，另一方模板作移动 A. 分模面的数目有:单分模面、双分模面、多分模面 B. 分模面的形状有:平面、斜面、阶梯面、曲面 C. 分模面与开模方向关系有:平行于开模方向、垂直于开模方向、与开模方向成一斜角 选择分模面考虑原则: 1. 塑件质量考虑， 确保塑件尺寸精度 A( 同轴度要求的部份应在公模内成型，若放在公母模内成型，会因合模不准确而难于保证同轴度 B( 选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利于脱模 确保塑件表面要求:分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求 2. 注射机技术规格考虑: A( 锁模力考虑:尽可能减少塑件在分模面上的投影面积。当塑件在分型面上的投影面积接近接近于注射机的最大注射面积时，有产生溢料的可能，模具的分模面尺寸在保证不溢料的情况下，应尽可能减少分模面接触面积，以增加分模面的接触压力，防止溢料，并简化分模面的加工 B( 模板间距考虑:分模面的确定要保证公母模开模行程最短 3. 模具结构考虑 A( 尽量简化脱模部件 a. 为便于塑件脱模，应使塑件在开模时尽可能留在公模，只要使塑件与公模的结合力大于塑件与母模的结合力即可，尽可能使塑难看 与母模之间有一定的结合力，而不要把塑件与模具的结合力都放在公模 b. 当塑件的外形简单，但内形有较多的孔或复杂孔时，塑件成型后必然留在模仁上，此时模窝可设在母模上，开模后可用推板顶出塑件，若模窝设在公模上，使脱模困难 c. 当带有金属嵌件时，因为嵌件不会收缩包紧模仁，所以模窝应设在公模，否则开模后塑件留在母模，使脱模困难 d. 若塑件的模仁对称分布时，应迫使塑件留在公模上，采用顶管脱模 e. 若塑件有侧孔时，应尽可能将模仁设在公模部份，避免母模抽芯，否则造成脱模困难 B( 侧抽芯机械考虑 a. 应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短 b. 由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模面，否则斜滑块的锁紧机构必须做得很庞大，或由于锁不紧而溢边C( 量方便浇注系统的布置:分模面的确定不妨碍浇注系统的正常开设 D( 便于排气:为了有利于气体的排出，分模面尽可能与料流的末端重合 E( 便于嵌件的安放:当分模面开启后，要有一定的空间安放嵌件 F( 模具总体结构简化，尽量减少分模面的数目，尽量采用平直分型面。还应考虑模具是否便于加工，便于成品取出，还有分模面应尽量选择在产品的棱线. 模具制造难易性考虑:能确保模具机械加工容易 中国模具行业发展前景与最新动态 中国模具行业发展前景与最新动态 罗百辉 原创 编者按:近年来，在国家经济平稳快速发展、固定资产投资较快增长的拉动下，中国模具市场需求旺盛。由于行业自身竞争力的提高和国家政策的支持，国内模具行业总产值和销售收入连续多年保持20%左右的增长率。模具网CEO、深圳市模具技术学会副秘书长罗百辉最近向东莞日报记者详细介绍了模具行业的最新动态。 一、模具行业发展前景分析 1、中国模具市场前景广阔 模具应用领域的不断扩大、已应用领域对模具提出的更多和更高要求，使模具工业发展速度快于其他制造业的发展速度已成为普遍规律，目前世界模具市场供不应求，近几年，市场总量一直在600,650亿美元之间，而我国模具出口尚不到8,，“十一五”期间完全可以扩大这个份额，同时随着经济全球化发展趋势日趋明显，模具制造业逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向日趋明显，外资和民营资本继续看好我国模具行业，我国模具行业机遇大于挑战，未来国际模具市场前景广阔，我国模具仍有较大发展空间。 2、模具产品市场竞争力不断提升 当前，我国面临发达国家的技术优势和发展中国家价格优势的双重压力。工业发达国家模具企业凭借其技术优势和实力，在中高档模具方面具有竞争优势，随着他们逐步进入我国，对我国的模具工业形成了巨大挑战;印度、泰国及东欧一些国家，近年来模具工业发展也很快，而且其模具的价格也具有很强的竞争优势，我国模具行业的成本和价格优势会逐步削弱并最终消失。罗百辉指出，中国模具企业必须在技术、管理和人才培训方面下功夫，积极引进国外先进的模具制造技术，提升高端模具产品开发能力，调整模具产品结构，不断提高我国模具产品的国际竞争力。 3、模具行业发展速度持续增长 我国国民经济在“十一五”期间将继续保持较快的发展速度，给模具行业的发展提供了可靠的宏观支持。汽车、IT电子信息、家电、OA办公设备、机械和建材行业、航天航空、电动工具都是模具需求大户，仅以家电和电子信息行业为例一台电冰箱需用模具生产的零件约150个，共需模具约350套;一台全自动洗衣机需要模具150多套;一台空调器，仅塑料模就需20套;每个型号计算机约需模具30多套，加上与其配套的打印机，单台需模具20多副;还有笔记本电脑、网络机顶盒将有几千万台的市场。目前由于机型多为国外开发，模具进口较多，随着我国自行开发能力的提高，这方面的模具需求量也将大幅度增加。可以预见中国模具行业将在良好的宏观环境下得到快速发展。 4、模具行业机遇和挑战并存 一方面国际国内形势为模具行业发展提供了前所未有的发展空间，而另一方面模具也将面临更加激烈的竞争挑战，除了国际竞争外，在国内，萧山、上海、深圳等地都将大力发展模具工业，如萧山友成模具公司的年销售收入达到了2亿元，是日本专业模具厂友成机工的独资企业，主要从事汽车及家电用模具的生产，目前正在萧山市政府支持下计划在香港创业板上市;黄岩模具行业在管理、设备、技术上也已经走在全省前列;模具年产值30多亿元的温州市，正在酝酿模具工业的进一步发展，由5家模具龙头企业联合组建的恒田模具公司，投资2亿元建成设模具技术中心，获得政府的重点支持;曾是全国模具行业龙头老大的上海，欲重振昔日雄风，由市经委主抓的上海市模具中心正紧锣密鼓地建设，一个占地面积1500亩、现代化的模具工业园区不久也将展现在人们面前;苏州提出在高新区建设一个高水准的与国际接轨的现代化模具产业基地的构思，占地面积达2000亩;华南理工大学与广东方达集团签署协议，准备将东莞市模具重镇长安镇打造成华南地区重要的模具研发基地;深圳市在产业结构调整中，明确将模具列为先进制造业之首，投资约60亿元建模具工业园;重庆市投资50亿元，打造中国最大、标准最高的汽车、摩托车模具产业园，计划三五年后，年产值达30亿元;汕头塑料机械模具总年产值超100亿元，目前约有塑料、机械及相关的模具企业共3000家，大部分企业全套引进德国、法国、意大利以及台湾地区最新的数控模具加工设备，大大提高了产品技术性能和质量档次。国内还有其他不少省市(江西南昌、陕西西安、辽宁大连、山东烟台、河北泊头)纷纷抓住我国正在成为“世界工厂”的大好机遇，创建模具园区，酝酿模具工业进一步升级。 二、模具行业发展趋势分析 1、模具市场全球化，模具生产周期进一步缩短 模具市场全球化是当今模具工业最主要的特征之一，模具的购买者和生产商遍布全世界，模具工业的 全球化发展使生产工艺简单、精度低的模具加工企业向技术相对落后、生产率较低的国家迁移，发达国家的模具生产企业则定位在生产高水准的模具上，模具生产企业必须面对全球化的市场竞争，同时模具生产厂家不得不千方百计地加快生产进度，努力简化和废除不必要的生产工序，模具的生产周期将进一步缩短。 2、模具CAD/CAM向集成化、智能化和网络化发展 软件的功能模块越来越齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，实现信息的综合管理与共享，支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程。有的系列化软件包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、模具设计专家系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等;模具设计、分析、制造的三维化、无纸化使新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享;同时，随着竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。 3、模具技术向高速加工、硬铣削和复合加工方向发展 随着模具向精密化和大型化方向发展，加工精度超过1μm的超精加工技术和集电、化学、超声波、激光等技术综合在一起的复合加工在今后的模具制造中将有广阔的前景。高速加工使工件获得光滑表面，节省加工时间塑料，典型的步进距仅有0.0254mm，而尖点只有0.001mm高，经过高速加工的工件表面大多数都非常光洁，无需钳工的进一步加工。目前，机加工工具制造商都热衷于生产为高速加工而专门设计的加工中心，在美国采用高速加工技术以减少或省去钳工工序是一种效益相当可观的措施，这种技术在欧洲和日本也颇受欢迎。另外，用充分硬化的材料加工模具的型腔是模具加工业发展的另一个重要趋势。高主轴转速及小的刀具半径所进行的轻度切削形成了足够的转矩，可以用来加工硬度高达64HRC的金属材料，由于不需要再进行热处理，常规热处理后的回火以及抵消由热处理引起的几何变形所进行的磨削加工也都不需要了，该技术在日本倍受青睐，如今在美国也受到了广泛的关注并正向欧洲传播。 随着各种新技术的迅速发展，国外已出现了模具自动加工系统，该系统由多台机床合理组合，配有随行定位夹具或定位盘，有完整的机具、刀具数控库和数控柔性同步系统，具有实时质量监测控制系统。 4、模具产品将向大型、精密、标准化方向发展 一方面模具成型零件日渐大型化和为提高生产效率开发的“一模多腔”造成了模具日趋大型化，另一方面电子信息产业、医学的迅猛发展带来了零件微型化及精密化，有些模具的加工精度公差就要求在,μ,以下。另外多功能复合模具将得到进一步发展，新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，生产效率进一步提高。 国外发达国家模具标准件使用覆盖率一般为80,左右，随着我国模具工业的发展，模具标准化工作必将加强，模具标准化程度将进一步提高，模具标准件的应用和生产在“十一五”期间必将得到较大的发展。 5、模具种类向热流道、气辅模具及适应高压注塑成型工艺方向发展 采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制作的原材料，国外许多塑料模具厂所生产的塑料模具50%以上采用了热流道技术，有的已经达到80,以上，效果十分明显;气体辅助注 射成形具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本;高压注射成形可强制树脂收缩率，增加塑料件尺寸的稳定性;另外注射压缩成形技术，可使成形件局部内应变小，能得到缩孔少的厚壁成形件，而对于塑件狭窄的部件也可注入树脂，并可用小注射力能得到优良制品，这些技术正在逐步推广使用。 6、快速经济模具前景十分广阔 多品种小批量生产时代的到来，人们要求模具的生产周期越短越好，因此快速经济模具将有广阔的发展前景。预计21世纪，用各种超塑性材料来制作模具、用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具等生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。快速经济模具主要包括快速原型制造技术、表面成形制模技术、浇铸成形制模技术、冷挤压及超塑成形制模技术、无模多点成形技术、KEVRON钢带冲裁落料制模技术、模具毛坯快速制造技术等。 7、优质模具材料及先进表面处理技术受到重视 因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45,以上，因此选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命显得十分重要，提高钢的纯净度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或具特殊性能的模具钢，开发模具钢品种规格，扩大其他优质模具材料如硬质合金、陶瓷材料、复合材料等的应用范围是主要研究热点;用铝合金作模具材料以缩短制模周期、降低模具成本，将在快速经济模具中得到较快发展。 模具表面处理的主要趋势是:由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗发展，由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展，可采用的镀膜有:TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。目前激光强化、辉光离子氮化及电镀(刷镀)防腐强化等技术也日益受到重视。 8、汽车、IT电子产业发展影响模具市场景气 中国模具的进口首次出现负增长，模具行业受“一大一小”的拉动，这两年发展确实很好。“一大”是指汽车产业，汽车产业指的不仅仅是整车，还有汽车零部件，例如目前中国首次成为对美国汽车零部件的第二大出口国，这就意味着中国汽车模具市场已经发挥了不可替代的作用。它的快速发展对模具的拉动起了重要的作用，“一小”是指IT电子产业。2006年的模具进口总量为20.47亿美元，比2005年20.68亿美元降低了2100万美元，首次出现了负增长，止住了进口年年增幅扩大的势头;出口总量为10.41亿美元，比2005年增长了41.06%，首次突破10亿美元，进口减少，逆差下降，是非常可喜的。 9、模具产业结构还需进一步调整 虽然，模具行业与前几年相比有了较大的进步，但仍然存在着许多问题。比如，产业结构不合理的现象仍然存在。产业结构包括产品结构、技术结构、进出口结构等，都不同程度地存在着问题。比如，在进出口结构方面，由于我国模具设计制造水平和能力不能满足市场要求，因此，每年都有大量模具进口，尤以高档产品为主。2006年进、出口冲压模具如果按重量计，单价分别为14913美元/t和5869美元/t，进口大大高于出口;而对于塑料橡胶模具，2006年进、出口分别为413715套和1217772套，出口量远远大于进口量，而单价却相差很悬殊:进口价格2532美元/套，出口价格602美元/套，相差4倍，虽然出口量是接近进口量的3。