近年全球森林资源日趋枯竭，如何保护森林资源并寻求人工合成新材料来替代木材的呼声愈来愈烈；与此同时，越来越多的塑料垃圾和废弃木材导致的污染问题，也成为了各国政府与民间环保组织面临的头等大事。

　　然而，拯救环境的解决方案不是完全摒弃塑料（禁塑），而是要开发新材料。塑木就是在考虑资源循环的前提下，开发研制出的一种可塑性复合材料，将废木材、废塑料做为原材料进行再利用，制造新的材料。这种材料经过再生后，无论从质感和手感，都可以替代天然木材及部分其他复合材的功能及使用范围。

　　塑木复合材料的产业化推广源于上世纪八九十年代的美国，目前，各类塑木复合制品在美国、加拿大、德国、英国、荷兰、日本和韩国等国家已得到较为广泛的应用，形成了一定规模的产业和市场。2020年全球塑木复合材料行业市场规模约为59亿美元。

　　塑木于上世纪90年代中期进入中国，从2005年起就一直处于高速发展期。在国家绿色循环经济政策鼓励和企业效益追求的双重推动下，全国性的“塑木”热方兴未艾，以年产350万吨规模占居世界总消费量约500万吨的三分之二，生产、销售、消费及出口均居世界第一，已连续9年超越美国，成为全球最大的塑木产品生产国和出口国。

　　目前全国塑木生产企业约650家，其中户外PE塑木生产企业250家，产能200多万吨，年生产能力2万吨以上的企业55家；室内PVC塑木生产企业400多家。塑木企业的区域集中化、产能集中化越来越突出，联结在塑木产业链的各类企业超过2000家，主要分布在华东、华南、华中地区，塑木生产企业产销量的年均增长率超过20%。每年消化利用废身植物纤维（木粉）150多万吨，回收塑料60多万吨。

　　应该说，在这二十多年的发展过程中，我国塑木产业发展经历了以下三个阶段。一是上世纪末到2005年之前的婴儿期，代表产品为塑木托盘塑料材料。二是2005-2012年的少年期，表现为产品定位不明确，工艺、配方不成熟，上下游配套不完善，用户不知晓，代表产品为塑木地板。三是2012年至今的青春期，表现为产品定位明确，以户外装饰材料为主，占比90%以上，代表产品为塑木景观材料与集成房屋；工艺、配方成熟；包括塑料、木粉、助剂、机器、模具、辅助设备的产业链上下游配套都取得了长足进步；标准基本完善；用户接受，2014年以后增长特别明显，产业继续得到国家政策的有力支持，塑木材料制造技术进入《中国资源综合利用技术政策大纲》及《战略性新兴产业发展规划》就是最有力的说明；全国总产能不断扩大，企业数量及产量持续增长，已能够与美国在全球塑木业界并驾齐驱。目前我国塑木复合材料行业发展的总体态势良好。

　　目前我国塑木行业还仍以人工操作为主，虽然有些企业已经在部分工序采用工业机器人来辅助生产，并逐步向自动化迈进，但由于生产工序的特殊性，关键工序还是离不开人工干预，导致生产效率不高、产品质量不稳定等。

　　随着经济全球化的不断加剧，我国塑木行业传统的大规模制造模式越来越难以满足用户的需求，而我国劳动力成本不断上升、产品质量不稳定等因素，严重削弱了产品的竞争力，制约着塑木行业的可持续发展。因此，提升塑木行业关键装备及生产线的智能化水平，提高生产效率和产品质量，将传统的以人工为主的制造模式升级为自动化、智能化工厂，对提高塑木行业的竞争力具有重要意义。

　　对塑木行业的智能制造进行探索，可建立起七大系统：自动配料系统、粒料自动输送系统、型材自动码垛系统、型材自动输送系统、型材自动加工线、自动化立体仓库、MES智能制造信息管控平台。

　　面对仍在不断蔓延的新冠肺炎疫情以及“双碳”目标，今后的中国塑木行业要往哪里走是我们需要时刻关注和思考的问题。华南理工大学材料学院教授何慧最近在一次国内塑木行业会议上指出，可以通过两大方向去实现双碳目标：对于大量废弃塑料材料、农林废弃物（木粉、竹粉、秸秆粉等），应积极加大其进行回收利用，废弃塑料进行循环回收利用以替代部分石化产品是切实可行的二氧化碳减排路径；减少对不可降解塑料的使用量，利用生物质材料改性再生塑料是实现低碳的有效方法。

　　随着自然资源越来越少和循环经济观念逐渐建立，市场对塑木产品的需求与日俱增，应用前景十分广阔。预计到2024年中国塑木复合材料产量将达到600万吨。2021-2027年，全球塑木复合材料市场规模将以复合年均增长率11.4%的增速上升，至2027年约可达到125亿美元。

　　高级所针对塑木行业发展分析提出，三农经济废料的有效转化，需要利用创新经济的思维，结合新工艺、工装智能创造的手段，在平台经济新模式的撮合下，组合多方资源为区域三农经济发展创新提供新思路。